Bugatti Automobiles hat erfolgreich einen 3D-gedruckten Bremssattel getestet



    Der 3D-Druck erfreut sich immer größerer Beliebtheit, und zwar nicht bei Freaks, sondern in Industrieunternehmen. Sie drucken kleine Teile und massive Häuser, Druckwerkzeuge für Handwerker und Autoersatzteile. Kürzlich erschien im Netzwerk die Information, dass Bugatti Automobiles einen Bremssattel (Caliper) per 3D-Druck erstellt hat.

    Natürlich besteht dieses Teil aus Metall, nicht aus Kunststoff, aber die Herstellungsmethode bezieht sich auf das "Gedruckte". Nachdem das Element fertig war, wurde es getestet, und der Bremssattel bestand alle Prüfungen, einschließlich der Erwärmung beim Bremsen auf tausend Grad.

    Der Vorteil des 3D-Drucks besteht darin, dass Sie komplexe Teile erstellen können, die nur wenig oder gar keine Nachbearbeitung erfordern. Darüber hinaus können Sie Verbundteile in einem Stück drucken, als dies mit einer anderen Methode nicht möglich ist. Die Struktur des Teils kann beliebig komplex sein - fortschrittliche 3D-Drucker können jede Aufgabe bewältigen.



    Es ist erwähnenswert, dass Sie mit dem 3D-Druck Analoga von gewöhnlichen Teilen erstellen können, jedoch mit geringerem Gewicht. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass die Gesamtstruktur des Elements geändert wird. Der Bremssattel ist serienmäßig, seine geometrischen Eigenschaften haben sich nicht geändert.

    Die Zeit für die Erstellung eines solchen Teils lässt zu wünschen übrig, da der Vorgang 45 Stunden dauerte (das Unternehmen hat leider nicht angegeben, wie lange das Standardteil erstellt wurde). Ein Element des Bremsmechanismus wurde aus einem Metallpulver hergestellt und mit einem 400-Watt-Laserstrahl gesintert. Insgesamt besteht das Teil aus 2313 Schichten Titanpulver.


    Die Tests wurden nicht im Gelände, sondern am Stand durchgeführt. Die Bremsscheibe wurde auf Umdrehungen hochgedreht, was unter normalen Bedingungen einer Geschwindigkeit von 400 km / h entspricht. Dann ging die Bremse an, die Scheibe blieb stehen. Während des zweiten Tests erwärmte sich die Scheibe auf 1.100 Grad. Die Temperatur war so hoch, dass die Bremsbeläge Feuer fingen. Das Unternehmen erkannte die Tests als erfolgreich an.

    Wenn weitere Tests erfolgreich verlaufen, wird Bugatti Automobiles die neue Prozesstechnologie verwenden, um alle Bremssättel für die Chiron-Hypercars zu erstellen.

    Es ist erwähnenswert, dass nicht nur Autoteile gedruckt werden. In Großbritannien planen sie beispielsweise, Ersatzteile für die Innenausstattung von Zügen zu drucken. Unter normalen Umständen werden diese Teile häufig beschädigt, und es ist unwahrscheinlich, dass ein großer Vorrat an Eisenbahnarbeitern mitgeführt wird. Darüber hinaus sind lange in Betrieb befindliche Züge und die Serienfertigung von Ersatzteilen, für die die Produktion eingestellt wurde, ein Problem.

    Infolgedessen müssen sich die Eisenbahner an die Hersteller wenden, um eine Stückbestellung entgegenzunehmen, was ziemlich teuer ist. Und wenn es sich nicht um kosmetische Reparaturen, sondern um Überholungen handelt, steigen die Kosten im Vergleich zu den Kosten für die Überholung einer herkömmlichen Zusammensetzung, für die es Ersatzteile gibt, um ein Vielfaches.


    Quelle: Bahntechnik

    Zunächst werden die Eisenbahner die am meisten brechenden Elemente herstellen - Kunststoffgriffe, verschiedene Arten von Verkleidungselementen, Kunststoffabdeckungen, Armlehnen. Sie machen oft die Gewinnschwelle bei Neuwagen, ganz zu schweigen von denjenigen, die mehrere Begriffe gedient haben.

    3D-Druck ist für Fahrzeugentwickler nichts Neues. Vor einigen Jahren hat Boeing einen Antrag gestellt.Patent für 3D-Druck. Die neue Methode beinhaltet die Erstellung von Ersatzteilen auf speziellen Druckern. Wenn etwas kaputt geht, kann ein fehlerhaftes Teil in nur wenigen Minuten gedruckt werden. Es gibt Tausende von Elementen im Flugzeug, und es ist ziemlich schwierig und vor allem teuer, einen Teilelager zu erstellen. Schließlich sind einige Teile möglicherweise nicht nützlich, liegen aber die ganze Zeit im Lager. Boeing wird die Notwendigkeit, mehr als 30.000 Teile in Lagerräumen zu lagern, nach dem angegebenen Prinzip beseitigen.

    Boeing ersetzt bereits einige der kaputten Kunststoffelemente seines Flugzeugs durch gedruckte. Aber dies ist nur der Anfang, wir sprechen nicht über 30.000, das Unternehmen testet die Ersatztechnologie mit nur wenigen hundert Ersatzteilen. In naher Zukunft werden wahrscheinlich viele Branchen und Fahrzeuge den 3D-Druck verschiedener Arten verwenden.

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